Задача проекта - снизить трудоёмкость и себестоимость производства листового корпуса силового блока DC36 мощностью 900 ВА без ухудшения функциональности и надёжности изделия.
Габариты корпуса по сборочному чертежу составляли около 515 × 245 × 177,5 мм.
Основные потери находились не в стоимости листового металла, а в конструкции изделия. Корпус состоял из большого количества отдельных деталей, требовал значительного объёма сварки, нескольких установов и последующей ручной подгонки.
После сборки отдельные элементы приходилось корректировать слесарным инструментом, дорабатывать отверстия и сопряжения. Это увеличивало производственный цикл и снижало повторяемость результата от изделия к изделию.
Задача состояла не в удешевлении материала, а в переработке самой архитектуры корпуса под серийное изготовление.
Переработал конструкцию корпуса вокруг базовой развёртки листового металла.
Часть отдельных деталей была объединена. Там, где это было технологически оправдано, сварные соединения заменены гибкой.
Отверстия, пазы и технологические проёмы перенесены на этап раскроя до гибки, чтобы исключить последующую ручную обработку уже собранного корпуса.
Переработана последовательность сборки и организация сборочных баз. Геометрия деталей была согласована таким образом, чтобы элементы корпуса собирались в заданном положении без корректировки дрелью, фрезой и ручным слесарным инструментом.
Дополнительно проведён анализ:
количества корпусных деталей
длины сварных соединений
числа производственных операций
трудоёмкости сборки
необходимости ручной подгонки
технологичности конструкции для повторяемого производства
Основной принцип проекта: сначала убрать из конструкции операции, которые не создают ценности, и только после этого оптимизировать сам производственный процесс.
После переработки конструкции количество корпусных деталей было снижено ориентировочно на 25-40%.
Объём сварных соединений сократился примерно на 30-50%.
Ручная слесарная подгонка, ранее занимавшая до 0,5-1,5 часа на один корпус, была практически исключена.
Производственный цикл сократился примерно на 15%.
Снижение себестоимости корпуса достигало до 35% в зависимости от состава операций и объёма партии.
При прежних затратах 1 000 000 ₽ на изготовление партии экономический эффект при снижении себестоимости на 35% составляет около 350 000 ₽.
Для производства с годовыми затратами на такие изделия порядка 12 млн ₽ аналогичный эффект соответствовал бы примерно 4,2 млн ₽ потенциальной экономии в год.
Дополнительный результат - повышение повторяемости производства. Корпус стал меньше зависеть от ручной квалификации конкретного сборщика и проще масштабироваться при увеличении серии.
Экономия появилась не из-за более дешёвой стали.
До 35% себестоимости удалось убрать изменением геометрии и логики конструкции ещё на этапе CAD.
