Есть опыт по внедрению и координации процесса непрерывного улучшения (CI, рацпредложений) на фабрике.
Проведение мероприятий по продвижению культуры непрерывного совершенствования (CI, рацпредложений) производственных процессов.

Картографирование потерь производственных линий, анализ процессов приводящих к образования потерь (финансовых/не финансовых) и разработка и реализация мероприятий по их сокращению.

Практическое применение инструментов и методик повышения эффективности производства TPM/KAIZEN в роли лидера, тренера и наставника:
- OMP, составление стратегии команды согласованной с целью рынка
- 5S
- IPA, фокусировка ресурсов по принципу 20/80
- DMAIC WB/GB (сертификат компании) с устранением операционных потерь производства
- SMED, оптимизация плановых остановок оборудования и административных процессов (спагетти диаграммы, анализ, принятие решений)
- GSTD/WPA/BDA с устранением рутинных и не рутинных сбоев оборудования/процесса
- ECRS анализ процессов и их оптимизация
- Coaching в ежедневной работе, обучение и наставничество кросс-функциональных команд
- CIL, центролайнинг
- SWOT, оценка эффективности, нахождение точек роста для следующих проектов

Лидирование и наставничество кросс-функциональных команд на крупном производстве при запуске и ведении проектов по увеличению эффективности рабочего процесса, а так же сокращении издержек производства. Большой опыт работы со статистикой, нахождения корреляций, обработки больших объемов входных данных.

Вот одни из проектов DMAIC и SMED уровня White/Green Belt, завершены мной с отличием:
- сокращение рисков попадания посторонних предметов в пищевые продукты на 95%(роль: лидер). Результат - разработана система контроля и реагирования. Результат по ROI 1752%; окупаемость менее месяца, снижение влияния на репутационные риски компании.
- оптимизация времени смены продукта на линии фасовки готовой продукции на 25% (роль: лидер). Результат - высвобождение 1767 машиночасов цеха в год для производства продукта. Результат по ROI 1135%; окупаемость менее квартала
- снижение времени запуска линии на 15% (роль: наставник). Результат - высвобождение 350 машиночасов цеха в год для производства продукта. Результат по ROI 1135%; окупаемость менее квартала
- разработал и внедрил программу снижения отходов на 50% (роль: лидер). Результат - сокращение производства отходов на 180 млн. руб. в год. Результат по ROI 6567%; окупаемость менее месяца
По каждому из проектов и моей роли в нём могу предоставить более развёрнутую информацию.

Внедрение системы автоматизации производственного контроля и работы линий MES в связке MES+ERP(SAP)
Участие в роли эксперта при внедрении нового производственного процесса с интеграцией в MES+ERP(SAP) с нуля.
Составление MES модели, составление ТЗ, разработка логики взаимодействия процесс+SAP+MES+PLC.
Работа над ошибками первых запусков, разработка корректирующих решений, тестирование и отладка системы до рабочего состояния; передача знаний, обучение персонала.
Сертификация в роли SuperUser SAP.

Автоматизация отчётности через настройку PowerBI отчётности.
Составление стандартных схем бизнес-процессов в формате BPMN.
Налаживание системы аудитов на проверку соответствия соблюдения стандартов и процедур на производственных участках.

Разработка структуры KPI для всех уровней отслеживания результативности процесса
- ежесменный на каждом участке
- ежедневный с мастерами участков
- недельный с руководителем производства
- более высокого уровня с руководством фабрики

Опыт работы на крупном производстве полного цикла.
Есть глубокое понимание процесса сменной работы и линейного персонала "изнутри" с позиции оператора до инженера и управления производством.
Я не теоретик, все навыки получены через практику, личный опыт и моё обучение команд с которыми запускаю проекты.